Negative Elektrodenmaterialien werden hauptsächlich in zwei Kategorien unterteilt: Kohlenstoffmaterialien und Nichtkohlenstoffmaterialien. Kohlenstoff bezieht sich auf kohlenstoffbasierte Systeme, hauptsächlich einschließlich Mesophasen-Kohlenstoffmikrokügelchen, künstlichem Graphit, natürlichem Graphit und Hartkohlenstoff. Derzeit sind die am häufigsten kommerziell verwendeten Kohlenstoffmaterialien graphitbasierte negative Elektrodenmaterialien, von denen künstlicher Graphit und natürlicher Graphit großindustriell eingesetzt werden. Wir werden den Produktionsprozess von künstlichen Graphit-negativen Elektrodenmaterialien vorstellen.
Der Herstellungsprozess von künstlichen Graphit-Negativelektrodenmaterialien kann in vier Hauptschritte und mehr als zehn kleine Prozesse unterteilt werden, wobei Granulierung und Graphitierung der Schlüssel sind. Der Produktionsprozess kann in vier Schritte unterteilt werden: 1) Vorbehandlung 2) Granulierung 3) Graphitierung 4) Kugelmahlen und Sieben. Unter den vier Hauptschritten sind Zerkleinern und Sieben relativ einfach, und die beiden Verbindungen Granulierung und Graphitierung spiegeln hauptsächlich die technische Schwelle der Negativelektrodenindustrie und das Produktionsniveau der Unternehmen wider.
Während der Vorbehandlung sind vier kleine Prozesse erforderlich: Zuführen, Trocknen, grobes Zerkleinern und Verpacken. Zuerst muss es in der Vorbehandlungswerkstatt zerkleinert und geformt werden, und der Rohkoks wird durch den Unterdruck des Ladesystems in den Brecher geleitet, und dann wird der Nadelkoks getrocknet. Der getrocknete Nadelkoks wird vom Entladepunkt entladen, über ein geschlossenes Band zur vorübergehenden Lagerung in den Pufferbehälter befördert und dann über ein geschlossenes Band zum Zerkleinern durch die Auslassöffnung am Boden des Behälters zum Brecher befördert.
In der Zerkleinerungswerkstatt müssen Sie den Asphalt zuführen, zerkleinern, formen und zerkleinern. Beim Betreten der Zerkleinerungswerkstatt wird an der Zuführstation eine Unterdruckzufuhr durchgeführt, und die Zuführöffnung ist mit einer Gassammelhaube und einem Beutelstaubsammler ausgestattet. Die getrockneten Rohstoffe werden zum Mahlen in die mechanische Mühle transportiert. Die Mahlzeit beträgt 2 Stunden. Die Partikelgröße des Nadelkokses nach dem Mahlen beträgt 0-1,5 mm. Der Nadelkoks wird nach dem Mahlen über ein geschlossenes Band vom Auslass der mechanischen Mühle zur Klassifizierung zum Formklassierer transportiert. Das Material wird durch Unterdruck zur weiteren Zerkleinerung in die Formmaschine geleitet. Der Formungsprozess wird in einer geschlossenen Umgebung durchgeführt.
In der Granulierwerkstatt muss es die Schritte Zuführen, Mischen, Granulieren, Aufbrechen und Formen sowie Verpacken durchlaufen. An der Zuführstation werden zerkleinertes Asphaltpulver und Petrolkokspulver unter Unterdruck proportional zugeführt. Der Zuführanschluss ist mit einer Gassammelhaube und einem Beutelstaubsammler ausgestattet. Die Materialien werden versiegelt und im Mischer gleichmäßig gerührt. Die gemischten und gerührten Materialien werden über ein pneumatisches Vakuumfördersystem vorübergehend im Pufferbehälter gespeichert. Das Material wird dann über ein pneumatisches Fördersystem zum Reaktor transportiert. Der Reaktor wird durch einen außerhalb des Reaktors montierten Schachtofen elektrisch beheizt. Die Luft wird zuerst abgesaugt und dann Stickstoff eingeführt, um die Luft zu spülen und zu isolieren, damit das Material nicht verbrennt und oxidiert. Der Reaktor wird kontinuierlich gerührt, damit das leichte Gas im Reaktor kontinuierlich verdampft. Nach Abschluss des Heizvorgangs wird die konstante Temperatur aufrechterhalten, währenddessen das schwere Gas im Reaktor verdampft. Nachdem das Heißrühren abgeschlossen ist, wird das Reaktorventil geöffnet und das Material durch die Schwerkraft durch die Rohrleitung in den Kühlkessel geleitet, um auf Raumtemperatur abzukühlen und den Beschichtungseffekt zu erzielen. Da der Ausstoß des Beschichtungsreaktors zur Agglomeration neigt, ist es notwendig, die agglomerierten Materialien weiter zu zerkleinern und zu sieben und eine Formmaschine zu verwenden, um die heiß gemischten Materialien zu formen, damit die Partikel regelmäßiger werden. Alle Geräte im Nachbearbeitungsprozess sind versiegelt und angeschlossen, und es entsteht kein Staubabgas. Die Materialien gelangen unter Einwirkung der Schwerkraft durch eine geschlossene Rohrleitung in das Verpackungssystem und werden nach der Verpackung im Lager aufbewahrt.
Schließlich wird die Endverarbeitung in der Fertigproduktwerkstatt durchgeführt. Dabei müssen Zuführung, Mischung, Primärsiebung, Entmagnetisierung, Sekundärsiebung, Formgebung und Sortierung sowie Verpackung durchgeführt werden. An der Zuführstation werden die graphitierten Materialien unter Unterdruck in den Mischer geleitet, und der Bandmischer des Projekts führt eine physikalische Mischung durch, um eine Homogenisierung der Materialien aus verschiedenen Chargen zu erreichen. Die homogenisierten Materialien werden durch ein pneumatisches Unterdruck-Fördersystem zum Ultraschall-Vibrationssieb zur Siebung transportiert. Die Materialien nach der ersten Siebung gelangen durch das pneumatische Fördersystem in den nächsten Prozess. Die Materialien gelangen durch das pneumatische Fördersystem in drei Puffersilos und durch geschlossene Rohre unter Einwirkung der Schwerkraft in sechs Magnetmaschinen zur Entmagnetisierung. Die entmagnetisierten Materialien werden durch ein pneumatisches Unterdruck-Fördersystem zum Ultraschall-Vibrationssieb zur Sekundärsiebung transportiert. Die gesiebten Materialien des Siebprozesses werden durch Unterdruck in die Formgebungs- und Klassifizierungsmaschine geleitet, um weiter zerkleinert zu werden und Nebenprodukte zu bilden. Nach der zweiten Siebung werden die Materialien zur Verpackungsmaschine transportiert, um sie zu verpacken, und die verpackten Materialien für die negative Elektrode sind fertig.
