I. Physikalische und chemische Indikatoren (Dies ist ein objektiver, quantifizierbarer Kernstandard)
1. Fester Kohlenstoffgehalt
Kernindikator: Fester Kohlenstoff ist der Wirkstoff in Aufkohlungsmitteln und bestimmt direkt deren Effizienz.
So identifizieren Sie:
Hohe-Qualität: Fester Kohlenstoff größer oder gleich 98,5 %, manchmal sogar über 99,5 %.
Ein höherer Gehalt bedeutet weniger Verunreinigungen, bessere Aufkohlung und weniger Schlacke.
Geringe-Qualität: Der feste Kohlenstoffanteil liegt typischerweise zwischen 90 % und 97 % oder sogar darunter.
Dies weist auf einen hohen Gehalt an Verunreinigungen wie Asche und flüchtigen Stoffen hin.
2. Schwefelgehalt
Schlüsselindikator: Schwefel ist ein schädliches Element in Gusseisen, das zu Sprödigkeit und Schrumpfung der Gussteile führt und die Sphäroidisierungsleistung beeinträchtigt.
So identifizieren Sie:
Hohe-Qualität: Schwefelgehalt kleiner oder gleich 0,05 %, wobei High-End-Produkte weniger als oder gleich 0,03 % erfordern.
Je niedriger der Schwefelgehalt, desto besser.
Geringe-Qualität: Der Schwefelgehalt liegt typischerweise über 0,1 %, manchmal sogar bis zu 0,5 %.
Der Einsatz solcher Aufkohlungsmittel führt zu einer erheblichen Verschlechterung der Qualität des Roheisens und zu einem höheren Verbrauch von Sphäroidisierungsmitteln.
3. Aschegehalt
Wichtiger Indikator: Asche ist eine nicht-brennbare anorganische Verunreinigungen im Aufkohlungsmittel. Es dringt in die Schlacke ein, vergrößert das Schlackenvolumen und kann die Eisenschmelze verunreinigen.
So identifizieren Sie:
Hohe-Qualität: Aschegehalt kleiner oder gleich 1,0 %, wobei High-End-Produkte weniger als 0,5 % erreichen.
Geringe-Qualität: Der Aschegehalt beträgt typischerweise 2–5 % oder mehr, was zu klebriger Schlacke, schwieriger Verschlackung und schlechter Reinheit des geschmolzenen Eisens führt.
4. Stickstoffgehalt
Besonderer Indikator: Der Stickstoffgehalt ist entscheidend für die Produktion von hochwertigem Sphäroguss (z. B. Gussteile für Windkraftanlagen und Automobilteile). Ein zu hoher Stickstoffgehalt kann zu Stickstoffporosität führen.
So identifizieren Sie:
Hohe-Qualität: Petrolkoks-Aufkohlungsmittel mit Hochtemperaturreinigung haben typischerweise einen niedrigen Stickstoffgehalt (< 100 ppm).
Low-quality: Pitch coke or under-calcined petroleum coke may have a high nitrogen content (>500 ppm).
5. Feuchtigkeit
Grundlegender Indikator: Übermäßige Feuchtigkeit erhöht den Energieverbrauch und kann zu Porosität in der Eisenschmelze führen.
So identifizieren Sie:
Hohe-Qualität: Feuchtigkeitsgehalt kleiner oder gleich 0,5 %, normalerweise getrocknet.
Geringe-Qualität: Der Feuchtigkeitsgehalt kann 1 % oder sogar mehr überschreiten, insbesondere bei Lagerung in feuchter Umgebung.
II. Körperliche Erscheinung und Erscheinung (intuitives, schnelles Ersturteil)
1. Farbe und Glanz
Hohe-Qualität: Der Querschnitt-hat einen glänzenden metallischen Glanz, ähnlich wie zerstoßenes Koks, aber dichter und heller.
Die Farbe ist dunkelgrau oder silbergrau.
Niedrige-Qualität: Der Querschnitt-ist matt und matt, erscheint dunkelgrau oder schwarz und fühlt sich „schwärzlich“ an.
2. Textur und Härte
Hohe-Qualität: Dicht und schwer im Griff (hohe Dichte).
Wenn es gebrochen oder eingeklemmt ist, fühlt es sich fest und bruchsicher an. Beim Reiben hinterlässt es keine oder nur leichte Flecken.
Geringe-Qualität: Locker und leicht im Griff.
Die Textur ist spröde und bröckelt leicht oder bricht. Nach dem Reiben bleibt eine große Menge Schwarzpulver auf den Händen zurück.
3. Partikelform
Hohe-Qualität: Die Partikel haben eine gleichmäßige Größe und eine konzentrierte Verteilung (z. B. hauptsächlich 3–5 mm oder 5–8 mm).
Unregelmäßige Formen mit scharfen Ecken und Kanten ermöglichen eine schnelle Auflösung und Diffusion dieser Partikel in geschmolzenem Eisen.
Schlechte Qualität: Ungleichmäßige Partikelgröße und zu viel Pulver.
Pulverförmige Aufkohlungsmittel verbrennen leicht, was zu äußerst geringen Ausbeuten und Umweltverschmutzung führt.
III. Produktionsprozess und Rohstoffquellen (Dem Ursprung auf der Spur)
1. Hochwertiger Aufkohler:
Rohstoffe: Wird in der Regel aus hochwertigem Petrolkoks (z. B. Nadelkoks) gewonnen, der einer Hochtemperatur-Graphitisierungsbehandlung (über 2500 Grad) unterzogen wird.
Dieser Prozess wandelt den amorphen Kohlenstoff in eine graphitähnliche mikrokristalline Struktur um.
Vorteile: Extrem hoher Gehalt an festem Kohlenstoff, extrem niedriger Schwefel-, Stickstoff- und Aschegehalt und eine sehr hohe Absorptionsrate (über 90 %–95 %). Da seine Kohlenstoffatome ähnlicher wie Graphit angeordnet sind, kann es als Keim für die Graphitbildung dienen und so zur Verbesserung der Struktur und Eigenschaften von Gusseisen beitragen.
2. Normaler/minderwertiger Aufkohler:
Rohstoffe: Wird aus nicht graphitisiertem Petrolkoks, Pechkoks, metallurgischem Koks oder sogar Kohle gewonnen.
Nachteile: Geringer fester Kohlenstoffgehalt, hohe Verunreinigungen, niedrige Absorptionsrate (normalerweise nur 60–80 %) und instabile Aufkohlung.
IV. Überprüfung der Nutzungsergebnisse (Übung ist der einzig wahre Test)
1. Absorptionsrate und Ausbeute: Bei Zugabe zu geschmolzenem Eisen schmelzen hochwertige Aufkohlungsmittel schnell, geben nur minimalen schwarzen Rauch ab und lösen sich nach dem Rühren schnell auf.
Bei richtiger Verarbeitung ist die Ausbeute stabil und hoch.
2. Schlackenzustand: Die Verwendung hochwertiger Aufkohlungsmittel führt zu wenig Schlacke, die locker und leicht zu entfernen ist.
3. Auswirkungen auf geschmolzenes Eisen: Es führt nicht zu einer übermäßigen Abkühlung des geschmolzenen Eisens, erhöht das Kohlenstoffäquivalent stetig und führt keine übermäßigen Verunreinigungen ein.
4. Endgültige Gussqualität: Die Gussteile haben eine ausgezeichnete Graphitmorphologie, stabile mechanische Eigenschaften und sind weniger anfällig für Mängel wie Schrumpfung und Porosität.
Achten Sie beim Kauf nicht nur auf den Preis. Stellen Sie sicher, dass Sie vom Lieferanten einen zuverlässigen Testbericht eines Dritten anfordern, der sich auf die drei Kernindikatoren konzentriert: Gehalt an festem Kohlenstoff, Schwefel und Asche.
Für eine einfache visuelle und taktile Prüfung können auch Proben entnommen werden. Für wichtige Produkte führen wir zunächst eine Testverifizierung in kleinen Chargen durch, um deren Absorptionsrate in der tatsächlichen Produktion und die Qualität der endgültigen Gussteile zu beobachten, bevor wir entscheiden, ob wir sie in großen Mengen kaufen.
