Graphitized Petroleum Cola Recarburizer ist eine hocheffiziente Recarburizer, die üblicherweise bei Stahlschmelzen oder der Gießereiindustrie verwendet wird. Es hat die Eigenschaften des hohen Kohlenstoffgehalts (normalerweise größer oder gleich 98%), niedrigem Schwefel (weniger oder gleich 0,05%) und eine gute Adsorption durch eine hohe - Temperaturgrafisierungsbehandlung. Im Folgenden sind die spezifischen Prinzipien, Anwendungsschritte und Vorsichtsmaßnahmen der Recarburisierung aufgeführt:
1. Wie erhöht Graphitrecarburizer den Kohlenstoff?
Während des Schmelzprozesses (z. B. Elektroofen, mittlerer Frequenzofen), wenn der Kohlenstoffgehalt von geschmolzenem Stahl oder geschmolzenem Eisen niedriger ist als der Zielwert, fördert graphitisierte Petroleum -Koks Kohlenstoffatome durch einen hohen - Temperaturauflösung, diffiziert in die Metallflüssigkeit und erhöht den Kohlenstoffgehalt. Gleichzeitig ist die Kohlenstoffstruktur der graphitisierten Erdölkoks stabil, ähnlich wie Graphitflocken, mit einer schnellen Auflösungsgeschwindigkeit und einer hohen Absorptionsrate von bis zu 90%, 95%und nur wenigen Verunreinigungen, wodurch negative Auswirkungen auf die Metalleigenschaften vermieden werden.
Graphitized Petroleum Cola wird normalerweise durch die folgenden Schritte gekostet: Erstens wird die Behandlung vor - durchgeführt, um die graphitisierte Erdölkoke zu zerkleinern, und die blockgrafitisierte Erdöl -Koks wird an eine Partikelgröße von 1 - 5 mm zerkleinert. Wenn es feucht ist, muss es bei 200 Grad bis zu bis 300 Grad getrocknet werden, um zu vermeiden, dass durch Feuchtigkeit verursacht wird. Es kann in der Mitte des Schmelzens hinzugefügt werden, nachdem die Ladung teilweise geschmolzen und auf etwa 60% oder 70% im Ofen geschmolzen ist, und hohe Temperatur wird verwendet, um die Diffusion zu beschleunigen. Wenn der Kohlenstoffgehalt nicht ausreicht, kann er während des Stahlklopfens mit dem Fluss hinzugefügt oder in die Kelle besprüht werden. Gleichzeitig kann es in Schichten hinzugefügt und in Schichten mit Schrottstahl, Schweineisen und anderen Ladungen gelegt werden, um den Kontaktbereich zu erhöhen. Gleichzeitig sollte eine große Menge an einmaliger Zugabe vermieden werden, um eine Agglomeration zu verursachen, und es sollte in 2-3 Raten mit einem Intervall von 5 bis 10 Minuten pro Mal hinzugefügt werden.
Der optimale Temperaturbereich für Schmelze beträgt 1450-1550 Grad (geschmolzenes Eisen) oder 1600-1650 Grad (geschmolzener Stahl). Wenn die niedrige Temperatur ist<1400℃, the carburizer will float and the absorption rate will decrease; if the temperature is too high,>1650 Grad kann das Kohlenstoffburnout verschlimmert sein. Das elektromagnetische Rühren, die Argoninjektion oder das mechanische Rühren können auch zur Beschleunigung der Kohlenstoffdiffusion verwendet werden, wobei die Karbonisierungszeit verkürzt wird, die normalerweise 10 - 20 Minuten dauert. Nehmen Sie nach Abschluss des Schmelzens eine Probe des geschmolzenen Metalls und verwenden Sie einen Spektrometer oder Kohlenstoff-Sulfur-Analysator, um den Kohlenstoffgehalt zu erkennen, um sicherzustellen, dass der Zielwert erreicht wird, z. B. 3,2-3,8% für Gusseisen.
2. Welche Spezifikationen von Graphitized Petroleum Coke haben den besten Carbonisierungseffekt?
Der optimale Bereich des Kohlenstoffgehalts ist größer oder gleich 98,5%. Je höher der Kohlenstoffgehalt ist, desto größer ist der effektive Kohlenstoffbeitrag einer Kohlenstoffeinheit, die die zusätzliche Menge verringern und das eingeführte Verunreinigungsrisiko verringern kann. Beispielsweise verwendet ein Karbonisator mit einem Kohlenstoffgehalt von 99% etwa 4 kg weniger pro Tonne geschmolzenes Eisen als ein Karbonisator mit einem Kohlenstoffgehalt von 95% und weist weniger Verunreinigungen wie Schwefel und Stickstoff auf.
Der optimale Bereich des Schwefelgehalts beträgt weniger oder gleich 0,03%. Schwefel ist ein schädliches Element in Gusseisen und Stahl. Zum Beispiel erfordert duktiles Eisen s weniger als oder gleich 0,02%. Niedrige - Schwefel -Karbonisatoren können die Kosten für zusätzliche Entschwefelung aufgrund von übermäßigem Schwefel nach dem Schmelzen vermeiden. Wenn der Schwefelgehalt von 0,05% auf 0,02% verringert wird, wird die Schwefelbelastung pro Tonne geschmolzenes Eisen um 0,3 kg reduziert, wodurch das Risiko einer Wirkung von Brödeln signifikant verringert wird.
The best range of particle size: If it is an electric furnace/intermediate frequency furnace, it is suitable for 3-10mm, which dissolves quickly at high temperature and has less floating loss. Small induction furnace/ladle carbon increase: 1-5mm, which can accelerate diffusion and is suitable for rapid smelting. If it is too coarse>10 mm, es löst sich langsam auf und ist leicht auf den Boden zu versenken. Wenn es zu gut ist<1mm, it is easy to oxidize, burn, or float, and the absorption rate drops by more than 20%.
Der beste Indikator für Graphitisation -Grad: Widerstand weniger als oder gleich 0,8 & mgr; Ω · m oder XRD -Nachweis der Graphitkristallstruktur ist vollständig. Je höher der Grad der Graphitisierung (Kohlenstoffatome sind in Schichten angeordnet), desto gleichmäßiger ist die Kohlenstofffreisetzung und die Auflösungsrate 30% - 50% schneller als die von eingrafisierter Erdölkoke. Die Schärfe des (002) Kristallwandpeaks kann durch Röntgenbeugung (XRD) beobachtet werden, oder der Widerstand kann gemessen werden (je höher der Grad der Graphitisierung ist, desto geringer der Widerstand).
Andere Verunreinigungskontrolle: Asche (Asche%): weniger oder gleich 0,5%, hoher Aschegehalt bildet Schlackenphase und behindert die Kohlenstoffdiffusion. Volatile Materie (VM%): weniger oder gleich 0,5%, hohe flüchtige Materie ist leicht zu produzieren, was zu Porendefekten in geschmolzenem Metall führt. Feuchtigkeit (Feuchtigkeit%): weniger oder gleich 0,3%, Feuchtigkeit über 0,5%kann zu Schmelzspritzen führen.
Durch die oben genannten Methoden kann die graphitisierte Erdölkoks geschmolzene Metallkarbonisierung effizient und stabil erreichen und gleichzeitig die Einführung von Verunreinigungen reduzieren und ist das bevorzugte Material für die Guss- und Metallurgische Industrie.
